|
|
Управление процессом литья под давлением.
Для высокого качества изделий и минимального количества брака при литье под давлением следует применять различные методы контроля свойств отливок. Сложная взаимосвязь отдельных технологических параметров затрудняет выбор соответствующего управляющего воздействия для устранения отклонения показателей отливок от заданных значений. Особенно трудно добиться заданного уровня качества во время пускового периода при возобновлении производства после остановки машины. Пусковой период в зависимости от вида отливки может длиться несколько часов. В течение всего этого времени выпускается брак, а персонал занимается корректировкой параметров процесса.
Параметры процесса, определяющие качество отливки, легко поддаются измерению. Стабилизировать их можно двумя способами: поддержанием постоянства вторичных параметров, оказывающих на них влияние, и непосредственным регулированием. При этом возмущающие воздействия по степени их влияния на качество отливки можно условно разделить на 2 категории:
• качество изменяется от цикла к циклу (основные причины — колебания момента переключения, быстроты срабатывания обратного клапана, длительности пластикации, скорости впрыска, давления в нагревательном цилиндре у машин с предпластикацией);
• качество ухудшается медленно, но неизменно в течение длительного периода времени (основные причины — изменение температуры стенки формы, масла и расплава; геометрии сопла, разводящих и впускных каналов под действием подаваемого материала; вязкости масла в результате старения и загрязнения; условий вентиляции формы; давления в нагревательном цилиндре у машин с предпластикацией).
Основным недостатком контроля процесса является отсутствие информации о квазистатической фазе формирования отливки, которая в значительной мере определяет точность ее размеров. Кроме того, при переходе с одной машины на другую для установки оптимального давления масла в гидросистеме или расплава в зоне перед шнеком приходится искать новую эталонную кривую давления. При измерении давления в форме получают оптимальную кривую для формы, не зависящую от типа машины.
Для контроля процесса достаточно вместо непрерывного измерения всех перечисленных параметров производить дискретное считывание их значений в отдельные моменты времени. Наиболее простым является сбор следующих данных: длительности пластикации, цикла и изменения давления в форме во времени. Поскольку масса отливки зависит от объема формы, давления и температуры расплава в ней, она может служить контрольным параметром, характеризующим качество отливки, при проведении замеров в лаборатории. Однако его нельзя использовать для автоматического контроля процесса, так как помехи, вызванные встряхиванием весов и движением воздуха слишком велики для достижения требуемой точности измерения непосредственно у литьевой машины.
Для некоторых отливок и определенных условий обработки улучшения качества можно достичь путем целенаправленного регулирования отдельных технологических параметров: давления в форме, скорости перемещения шнека и режима подпитки. Регулирование давления в форме применяется главным образом для контроля степени заполнения формы, а при работе машин на предельной мощности — для переключения вследствие утечек расплава через обратный клапан и зазор между клапаном и цилиндром. Также для переключения колебания времени срабатывания обратного клапана, которые наблюдаются, например, при управлении по пути, в большинстве случаев частично или полностью компенсируются.
|
|
|
назад
|
|
|
